Процесът на формоване чрез заваряване е систематичен процес, който трансформира диспергираните метални компоненти в надеждно свързано тяло с общи механични свойства чрез действието на топлина, налягане или комбинация от двете. Същността му се състои в промяна на състоянието на материала чрез външни полета, насърчаване на стабилно междуатомно свързване и след това втвърдяването и оформянето му по време на последващо охлаждане или налягане. Качеството на този процес пряко определя якостта, плътността и експлоатационния живот на заварения компонент; следователно проектирането и производството трябва да се придържат към свойствата на материала и металургичните принципи, прилагайки прецизен контрол през целия процес.
Първата стъпка в процеса на формоване е определянето на типа на фугата и дизайна на фаската. Въз основа на дебелината на компонента, състоянието на напрежението и заваряемостта, челните съединения, ъгловите съединения, T-фугите и препокриващите се съединения обикновено се избират, съчетани с V-жлебове, U-жлебове, двойни V-жлебове или едностранни-скосове, за да се осигури проникване и равномерно разпределение на напрежението. Конструкциите с дебели плочи често използват много-слойно, много-заваряване, което позволява балансирано подаване на топлина по време на натрупването-по-слой, намалявайки риска от деформация и напукване, причинени от неравномерно свиване.
Изборът на енергия за заваряване и настройките на параметрите са в основата на качеството на формоване. Дъговото заваряване, със своя стабилен и контролируем източник на топлина, се използва широко в стоманени конструкции. Ръчното дъгово заваряване предлага висока гъвкавост и е подходящо за-поддръжка на място. Заваряването под флюс (SAW) осигурява концентрирана топлина и дълбоко проникване, улеснявайки автоматизираното и ефективно производство на дебелостенни компоненти. Заваряването в защитен-газ (като MIG/MAG и TIG) значително намалява оксидните включвания и подобрява чистотата на заваръчния шев и обикновено се използва за чувствителни към атмосферата-материали като алуминий и неръждаема стомана. За леки или разнородни метали, съпротивителното заваряване и заваряването чрез триене могат да постигнат бързо свързване в твърдо състояние, избягвайки микроструктурни промени, причинени от топене. Спояването използва добавъчен метал с ниска{10}}точка на{11}}точка на топене за запълване на празнини, намокряне на основния материал чрез капилярно действие за постигане на надеждно запечатване на прецизни части или сложни кухини.
Термичният цикъл и подредбата на последователността по време на процеса на формоване са от решаващо значение. Трябва да се приеме разумна последователност на заваряване, като симетрично заваряване или сегментирано обратно-заваряване, за да се противодейства на деформацията, причинена от неравномерно термично разширение и свиване. За компоненти на рамката с недостатъчна твърдост могат да се използват предварително-настроени анти-деформационни или допълнителни ограничения за затягане. Много{6}}слойното заваряване изисква контрол на температурата между проходите, за да се предотврати прегряване, което може да доведе до загрубяване на зърното или повишена склонност към студено напукване. Дебелите плочи или високоякостните стоманени компоненти често претърпяват-облекчаващо напрежение отгряване или локализирана термична обработка след заваряване, за да се подобри здравината на съединението и стабилността на размерите.
След формоването заваръчната шлака и пръските трябва да бъдат отстранени и размерите трябва да бъдат регулирани. Ако е необходимо, може да се използва механична обработка или изправяне за възстановяване на точността. Проверката на качеството продължава по време на целия процес, включително проверка на материала преди заваряване, -наблюдение на параметрите на заварката и не-разрушително изпитване след-заваряване, за да се гарантира, че вътрешните дефекти и отклоненията при формоване се контролират ефективно.
Процесът на формоване на заварени компоненти е органична интеграция на топлинна енергия, материали и майсторство. Само чрез стремеж към превъзходство в дизайна на съединенията, подбора на енергия, контрола на процеса и последващата-обработка могат да бъдат получени високо-качествени компоненти с постоянна производителност, надеждност и издръжливост, осигурявайки солидна основа за свързване за модерно промишлено оборудване.